10月4日，中國船舶集團(tuán)旗下中船黃埔文沖船舶有限公司建造的新巴拿馬型節(jié)能環(huán)保型85K系列首制船在龍穴廠區(qū)順利出塢，該船出塢完整性達(dá)到了81%，出塢結(jié)構(gòu)完整性100%，塢內(nèi)周期73天，創(chuàng)造了龍穴廠區(qū)出塢完整性新高，為黃埔文沖打造自主拳頭產(chǎn)品開了好頭，也為該系列產(chǎn)品后續(xù)高效高質(zhì)建造打下了良好基礎(chǔ)。
該船型由黃埔文沖自主研發(fā)設(shè)計(jì)，總長228.9米，船寬36.0米，型深20.15米，設(shè)計(jì)吃水11.8米，結(jié)構(gòu)吃水14.0米，結(jié)構(gòu)吃水載重量約85000載重噸。滿足新巴拿馬運(yùn)河規(guī)則，滿足振動和噪聲最新規(guī)范要求，符合綠色環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)及最新的船級社規(guī)范要求。該船型具有航速高、油耗低、艙容大三大優(yōu)點(diǎn)，頗受船東喜愛，是黃埔文沖精心打造的主力產(chǎn)品。
新星養(yǎng)成一：智能制造裝備加持，萬眾矚目
在該型產(chǎn)品建造中，黃埔文沖造船事業(yè)三部總結(jié)智能制造生產(chǎn)線在深中通道項(xiàng)目上的應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合船舶產(chǎn)品的特點(diǎn)，充分考慮現(xiàn)場生產(chǎn)實(shí)際情況，通過導(dǎo)入模型進(jìn)行仿真模擬，機(jī)器人自動尋縫焊接的方法，自85K第一個分段（202分段）中組件開始，成功采用中組立智能焊接機(jī)器人進(jìn)行焊接作業(yè)，有效提升了分段建造效率和質(zhì)量。
新星養(yǎng)成二：數(shù)字模擬做預(yù)判，搭載效率大提高
造船事業(yè)三部搭載部利用數(shù)字化船塢和模擬搭載的技術(shù)，分/總段搭載前進(jìn)行精度模擬分析，提前地面切割余量，保證了實(shí)際搭載定位一次到位，搭載一次到位率約提高5%，且平均每次使用龍穴吊用時(shí)約減少10%。
新星養(yǎng)成三：工序前移，提升完整性
工序前移是船舶建造提質(zhì)增效、提升階段完整性的重要法門。造船事業(yè)三部搭載部堅(jiān)持以總組為中心，?？偠瓮暾?，為早日出塢創(chuàng)造條件。發(fā)電機(jī)、舵機(jī)基座、節(jié)能導(dǎo)輪、錨絞車基座等的提前安裝，為船頭、機(jī)艙總段舾裝創(chuàng)造了十分有利的條件；1A1分段更是在總組場地完成了4個艙室的密試報(bào)驗(yàn)；上建總段的提前交涂，為上建的舾裝完成爭取了時(shí)間。通過努力，搭載部實(shí)現(xiàn)了總段完整性100%！
造船事業(yè)三部總裝部成立四個完整性攻堅(jiān)小組，以85K首制船作為試點(diǎn)，預(yù)舾裝完整性、總段完整性取得喜人突破。從8月11日機(jī)艙成型，到9月30日待出塢，該船機(jī)艙38個艙100%報(bào)驗(yàn)完，46個管路系統(tǒng)對外報(bào)驗(yàn)39個，超目標(biāo)完成任務(wù)；實(shí)現(xiàn)塢內(nèi)軸系校中連軸及主機(jī)負(fù)荷稱重目標(biāo)；推動高空作業(yè)平地化、密閉作業(yè)敞開化，在出塢前20天完成所有底壓載艙移交密試進(jìn)涂節(jié)點(diǎn)；全船電纜95KM，截止出塢完成90KM電纜拉放，設(shè)備安裝完成80%，設(shè)備接線完成70%，發(fā)電機(jī)及相關(guān)輔助系統(tǒng)完整性移交調(diào)試；上建內(nèi)裝周期41天，100%實(shí)現(xiàn)上建封板5層、地板家具安裝5層的目標(biāo)。
新星養(yǎng)成四：攻克45°氣電立焊，焊接質(zhì)量有保證
基于實(shí)現(xiàn)85K散貨船斜底板總組搭載45°對接焊縫自動化焊接的目標(biāo)，搭載部開展了技術(shù)研究和推廣應(yīng)用攻關(guān)，經(jīng)焊接技術(shù)室譚國平高級技師和支持作業(yè)區(qū)孫光潔技師及大合攏班的大量工作，成功攻克此高效焊技術(shù)，并通過工藝評定試驗(yàn)獲得CCS中國船級社認(rèn)可。
在此基礎(chǔ)上，搭載部總組作業(yè)區(qū)大力推廣高效焊接，培養(yǎng)了一批使用全位置焊接小車的“特種兵”，他們在產(chǎn)品的各個區(qū)域施工，大大提升了產(chǎn)品的質(zhì)量，尤其在橫縫的焊接中，既提高了焊接質(zhì)量，又保證了外觀成型美觀，從而減少打磨量。部門還主動聯(lián)合質(zhì)量部創(chuàng)建質(zhì)量免檢班組，促進(jìn)班組自主質(zhì)量提升。
新星養(yǎng)成五：以效率為導(dǎo)向，總組舾裝完整性新突破
龍穴廠區(qū)總組完整性小組精心策劃，以效率為導(dǎo)向，圍繞節(jié)拍生產(chǎn)目標(biāo)，編制完整性提升方案，建立相應(yīng)管理體系，每周組織聯(lián)合檢查，高效率高標(biāo)準(zhǔn)地完成了首制船總段完整性提升工作。首制船第一個機(jī)艙總段10A在不到1個月的舾裝周期內(nèi)，舾裝管系實(shí)現(xiàn)率140%；鐵舾115%；輪機(jī)設(shè)備82%；電氣設(shè)備119%；電纜拉放112%，達(dá)到近年來最好的吊裝狀態(tài)。
此外，分段片體吊點(diǎn)結(jié)構(gòu)化技術(shù)在H3091上推行并已取得初期成果，單船可通過吊點(diǎn)結(jié)構(gòu)化，節(jié)約分段片體吊裝使用的338個A型吊碼的下料、裝、焊、拆、磨等消耗成本。
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